摘要：軸類零件的加工是機械加工中常見的制造形式，利用數(shù)控車床進行軸類零件的批量加工能夠很大程度的提高生產(chǎn)效率，同時提高復(fù)雜零件的加工質(zhì)量。通過對軸類零件加工工藝分析過程的介紹，舉例說明了指定軸類零件的工藝制定過程，并對該零件進行了數(shù)控仿真加工，以保證工藝和編程的正確性。

    數(shù)控加工技術(shù)主要是在傳統(tǒng)機械加工的基礎(chǔ)上，結(jié)合計算機輔助工藝技術(shù)和計算機輔助制造技術(shù)形成的新的機械加工方法。與傳統(tǒng)加工相比，其在批量生產(chǎn)的加工效率與加工精度上都有明顯優(yōu)勢。軸類零件作為機械行業(yè)中最常加工的零件之一，它在傳動和支撐等方面起著重要的作用。
    在使用數(shù)控車床加工軸類零件時，最后的加工效果受工藝和程序編制的影響很大，而軸類零件的工藝分析與制定是數(shù)控加工的基礎(chǔ)，無論是進行手工編程還是計算機的自動編程，都必須在編程之前完成軸類零件的工藝分析以及制定。如果工藝分析和設(shè)計不合理，很可能導(dǎo)致編程的復(fù)雜性和工作量成倍增加，增加加工過程的消耗甚至出現(xiàn)加工差錯。因此，合理的工藝分析是數(shù)控加工的必要環(huán)節(jié)，同時為提升數(shù)控加工質(zhì)量，減少試制零件的材料及時間消耗，采用先進的仿真加工技術(shù)進行零件加工的虛擬驗證也是十分必要的。

    1 數(shù)控加工中工藝分析的方式及示例
    1.1數(shù)控工藝分析特點及方法
    通常情況下工藝分析在明確需加工零件的材料、尺寸熱處理方式等前提下，重點的工作還是根據(jù)零件的特點，確定零件加工的步驟和先后過程，為后續(xù)的編程和加工提供基礎(chǔ)性的支持。
    首先，根據(jù)設(shè)計人員提供的圖紙，分析并初定加工尺寸及刀具的起始加工點，分析確定零件的各加工尺寸是否充分。通常情況下，機械設(shè)計人員的尺寸標注以配合零件的尺寸對等為依據(jù)，其余尺寸采用分散式的重點標注法，這些標注有利于快速讀懂圖紙，但可能并不適合于數(shù)控加工編程使用。由于數(shù)控車床采用了高精度的控制模塊，其在加工的過程中不易產(chǎn)生很大的累積誤差，因此，數(shù)控加工通常以同一基準進行尺寸標注與設(shè)計，以減緩數(shù)控編程的復(fù)雜性，同時又有利于保持設(shè)計基準、工藝基準、測量基準與編程基準點的一致性，因此在選取基準點時應(yīng)注意盡量減小基準點導(dǎo)致的加工誤差，同時有利于編程和測量。其次，考慮工藝尺寸的合理性。由于軸類零件在設(shè)計的過程中，為避免應(yīng)力集中，可能會設(shè)計過度圓弧，這就要求數(shù)控車床在完成直線加工的過程中充分考慮刀尖半徑的大小，注意預(yù)留圓角的加工余量，以免出現(xiàn)過度切削或欠切削的現(xiàn)象，若出現(xiàn)這種情況，可以考慮使用刀尖半徑自動補償?shù)姆绞接枰越鉀Q。

    1.2數(shù)控加工工藝設(shè)計舉例
    以數(shù)控車床加工圖1所示的軸類零件為例，選取的毛坯材料是材質(zhì)為Q235的055 mm圓鋼。由于此軸類零件包含了圓柱、球形、圓弧等多種形狀，為更好地完成零件的加工，需進行詳細的工藝分析并確定加工方案，此零件可通過一次裝卡完成整體加工過程，為保證加工過程的穩(wěn)定性，采用一夾一頂?shù)墓潭ǚ绞剑�初步的工藝方案如下表所示�?br/>

    1.2.1裝夾方式的選擇
    對于圓鋼材料的裝夾，使用數(shù)控車床上最常使用的三爪卡盤即可完成，同時為了避免在加工的過程中產(chǎn)生不同部位的加工誤差和加工振動，使用一夾一頂?shù)姆绞竭M行固定更為合理，這在自動進給料和批量生產(chǎn)一致性上有更好的質(zhì)量保證。
    1.2.2刀具的選擇
    數(shù)控機床與普通機床相比，對于刀具的選擇與使用更為嚴格，不僅要求刀具具有良好的剛性，同時在精度、穩(wěn)定性、耐用度、排屑性等方面都有較高的要求，而且還必須便于調(diào)整、便于更換。因此選用主偏角93°、副偏角55°的大偏角刀進行零件的主體加工，在保證加工精度的同時，還能有效避免圓弧位置的過切現(xiàn)象。
    1.2.3刀具加工更換位置的選擇
    在確定了一夾一頂?shù)难b夾方式后，可以通過確定工件的原點來為加工過程建立坐標系，也就是說，想要通過數(shù)控加工來制造零件，就必須要確定刀具在加工前與零件的相對起始點，在實際加工中，起始點即原點的位置要通過自動對刀來確定，因此，起始點又稱作對刀點，對刀點的選擇要符合以下幾項要求：（1）有利于簡化編程程序且便于數(shù)值的處理；（2）對刀的過程中易于找正；（3）對整個加工過程造成的誤差小。在圖1所示零件的加工中，對刀點的選擇位置為右側(cè)端面與中心軸線的交點處，這樣既滿足了上述的三點要求，又易于避免換刀過程中與零件產(chǎn)生的干涉，一舉多得。

    1.2.4刀具切削量的分析與選擇
    在數(shù)控加工的過程中，程序編制人員必須明確每一道工序的切削用量，并按照標準形式編寫到程序之中，切削量的具體參數(shù)包括了切削速度、進給速度、背吃刀量二方面，對于粗加工及精加工的過程，或是不同的加工條件都要設(shè)計不同的切削量參數(shù)，好的切削參數(shù)選擇有利于提高零件的加工精度，提升表面光潔度，同時增加刀具的使用壽命并提高生產(chǎn)效率。
    （1）切削速度的選擇。數(shù)控車床的切削速度應(yīng)根據(jù)零件直徑和車床允許的車削速度綜合考慮，圖1中需加工的零件為Q235材料，為碳鋼材料加工，因此選擇粗加工的速度為800 r/min，精加工的速度為1200 r/min，最后使用外螺紋刀加工螺紋，由于標準螺紋的加工過程車削量較大，排屑較多，可考慮選用200 r/min的切削速度進行加工。
    （2）進給速度的選擇。進給速度是數(shù)控車床加工過程中的另一個重要參數(shù)，它主要依據(jù)零件的精度要求、表面粗糙度要求、工件材料等因素選取，由于機床性能的不同，每個車床的許用最大進給速度也各不相同，通常來說，粗加工的過程選擇較快的進給速度，以利于快速去除毛坯余量，而精加工為保證優(yōu)秀的表面粗糙度和精度，通常選擇較慢的進給速度。
    （3）背吃刀量的選擇。通常情況下，背吃刀量的選擇應(yīng)接近或等于工件的加工余量，這樣有利于減少數(shù)控車床的走刀次數(shù)，提高機械加工的生產(chǎn)效率，但由于受限于機床條件、工件材料的硬度等影響，通常采用粗加工大背吃刀量進行，并預(yù)留0.2～0.5 mm的精加工余量，以保證零件加工的表面質(zhì)量。

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