（2）制作襯板和底板
    用光譜儀檢測該自卸車原大梁化學(xué)成分與Q345結(jié)構(gòu)鋼相近，故增加襯板和更換底板的材料選用Q345型結(jié)構(gòu)鋼。該鋼材的焊接性較好，且不需要預(yù)熱。
    襯板襯板厚度為16mm、長度為2470mm、寬度為280mm，數(shù)量為2件。
    底板更換底板厚度由原來的16mm增加到20mm。先按照切割下來的底板測量，再制作樣板，按照樣板劃線、下料。我們將原來的整體底板改為分段拼接底板，與原來整體底板相比，分段拼接底板可降低拼接難度，易于保證焊縫質(zhì)量。分段底板數(shù)量共8件，2個大梁各4件。
    （3）選用電焊機和焊絲
    因廂斗大梁為箱形結(jié)構(gòu)，鋼板厚度為20mm，故所用角焊縫較多。焊接時的環(huán)境溫度約在－10℃左右。根據(jù)母材的化學(xué)成分和焊接性能，選擇Miller Dimen Sion .TM ．812型CO2
埋弧焊機，配合使用ZX-630型手工電弧焊機，并選用LW-81N11型焊絲，焊接前不需要對鋼板進行預(yù)熱。

    4．實施焊接
    （1）焊接襯板
    先對襯板進行校正，以便組對。襯板組對時，將其一端插入大梁廂體內(nèi)，既要使襯板水平直順，又要確保立筋與襯板下端緊貼，沿大梁長度方向逐段調(diào)整、逐段點焊，以確保焊接質(zhì)量。
    組對完成后，襯板與側(cè)板形成的焊縫為角焊縫，而襯板的上端要靠近側(cè)板的上端。如果組對時發(fā)生卡滯或不平行，用氧乙炔割炬進行割修，直到襯板插入大梁側(cè)板內(nèi)。完成組對的襯板如圖3所示。組對完成后，用CO2埋弧焊機進行焊縫焊接。

    （2）焊接底板
    將原來的整體底板改為拼接底板，相鄰底板之間需要焊接。焊縫為平角縫。組對時底板要在大梁上居中，控制好相鄰板之間的距離，以保證相鄰鋼板焊縫均勻，組對的順序為：從廂斗前部逐個向后組對。

    5．焊接工藝及注意事項
    （1）焊接工藝
    因為所焊鋼材中含有合金元素，碳當量約為0.40%，施焊后會有淬硬傾向，所以焊接時采用細焊道、多道、多層焊接，并由雙人對稱焊接。這樣可使廂斗大梁兩側(cè)受力均勻，焊接變形減小。為了防止焊接溫度過高，造成焊縫塌陷，層間溫度控制在100℃以下。廂斗大梁焊接參數(shù)如附表所示。

    （2）注意事項
    避免在雨雪天氣時進行焊接，要做好防風(fēng)措施。焊接時嚴禁在母材上起弧，每次焊完1層都要用風(fēng)鏟將熔渣清理干凈，蓋面焊接時要防止咬邊。如出現(xiàn)氣孔或夾渣，要停止施焊，用氣刨將氣孔和夾渣清理干凈再繼續(xù)施焊。焊后采取石棉布或檔板等隔熱材料進行保溫。待焊縫冷卻后對其外觀和內(nèi)部進行檢查。對不合格部分進行修磨或補焊，并且將焊接接頭打磨光滑。

    交叉作業(yè)時，操作人員之間安放隔光板。清除焊渣或采用電弧氣刨清底時，應(yīng)戴好防護眼鏡或面罩，防止鐵渣飛濺傷人。
    930E型礦用自卸車廂斗大梁按上述方法修復(fù)后，已經(jīng)運行1年有余，未發(fā)現(xiàn)任何變形和開裂現(xiàn)象，廂斗大梁外觀及內(nèi)在質(zhì)量良好。
 

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